图5 油箱内壁上部 图6 焊缝处锈蚀
解决方法：杜绝采用机械打磨、酸液擦洗的方法除锈，个别锈点使用白布（不掉绒）蘸取四合一磷化液擦拭 。如锈蚀较严重，则抛丸、重新酸洗磷
化或者直接报废，勉强使用将导致油箱漏油、影响发动机性能等严重后果 。
3．焊缝处锈蚀
原因分析：①焊接前，金属材料已锈蚀严重，未进行处理即进行焊接，造成焊缝处易锈蚀百思特网 。②酸洗时，焊缝拐角处易残留酸液，中和、水洗时酸液如得不到有效冲洗去除，则焊缝处易返锈 。(如图6)
解决方法：①设计时，更改为酸洗板，材料保存期间注意防锈措施 。②油箱各部件先进行酸洗磷化后整体焊接，再次酸洗磷化 。③要求供应商改进工艺方法，在酸洗、中和、水洗时采取措施使焊缝处酸液得到有效冲洗 。
4．流水状锈蚀
原因分析：①磷化时，表面半干不干形成流水痕水锈 。磷化后，由于采用热水洗，温度较高，如油箱在短时间内可能会产生水锈 。（如图7）②整机运转时，油位较低，水汽冷凝后沿内壁流下，留痕处更易锈蚀 。（如图8）

图7 磷化后水锈 图8 整机锈蚀流水痕
解决方法：①在磷化时，各道工序之间应连续，不得在磷化后将油箱放置槽外太久 。②热水洗完成至烘干前，应及时使用压缩空气或湿式吸尘器将油箱内水分及时吹干或吸净 。③整机调试后，应注意油箱油位，及时补充燃油或液压油 。
六、工艺发展方向
为了提高油箱的耐蚀性，行业内进行了大量创新实验，下面针对目前几种工艺的发展做个叙述 。
1.酸洗磷化改进
目前，国内对挖掘机油箱内壁防腐采用磷化工艺的比较多，然而由于油箱形状复杂，容易造成腔体顶部（特别是拐角处）滞留气泡而磷化不上，而且采取磷化工艺的防腐效果较差 。个别主机厂采用酸洗板或部件酸洗磷化后焊接，提高了酸洗磷化的质量 。同时，厂家对工艺流程上进行细化，磷化后增加封闭工序，以
填补磷化膜微观间隙，提高整体耐蚀性 。
2.镀锌、机械镀锌
镀锌具有较高耐腐蚀性，中性耐盐雾试验，出现白色腐蚀产物的时间一般72小时，出现红锈的时间约为90小时 。但是电镀时，油箱镀锌后焊接在一起，这样就会因为焊接时的高温氧化对焊接后油箱焊缝和拐角处的锌层造成破坏，从而降低油箱的耐腐蚀性 。另一种机械镀锌法可以实现焊接后整体镀锌，机械镀锌油箱内壁是将未经前处理的油箱放入特定的转动设备中，向油箱中加入水和冲击介质（玻璃丸），转动设备形成一个具有碰撞和搓碾作用的流态环境 。根据预定的厚度加入锌粉和活化剂，在化学药剂和机械碰撞的共同作用下使零件表面逐渐形成镀层 。机械镀锌在工程机械行业已开始有应用，日立挖机油箱目前采用的即为机械镀锌工艺 。
3.滚塑
国内也有公司采用滚塑工艺进行油箱内壁的防腐，但是滚塑工艺温度较高，能耗大，而且由于滚塑层是塑料的，在挖掘机使用的温度环境下，因为塑料与钢材热膨胀系数不同，容易出现滚塑层的龟裂、剥离和老化 。在使用过程中很可能会因为塑层的龟裂、剥离和老化降低油箱的使用寿命 。滚塑一般只适用于小型机 。
4.耐油油漆
部分起重机、装载机使用了内壁喷涂耐油油漆的方式来提高耐蚀性，但是喷涂耐油油漆工艺对油箱尺寸、设计方面要求比较高，适用于较大尺寸、形状规则、开孔较大的油箱，并且喷涂耐油油漆的油箱在长期使用过程中掉漆的风险依然存在 。
七、结束语
油箱耐腐蚀性的提高必须从设计、材料选用、工艺方法、生产管理各个环节整体筹划，选择与公司状况（成本、质量要求）相切合的工艺方法、材料 。通过不断完善磷化工艺控制、质量检验程序，同时持续推进精益生产，避免库存数量过大，在此基础上不断创新，困扰工程机械油箱的锈蚀问题一定会得到彻底解决 。
参考文献
【1】 王锡春.汽车涂装工艺技术(第一版)[M].北京：化学工业出版社.2005.
【2】 HB 5063-1996 《钢铁零件磷化膜层质量检验》