冲击钻机|冲击钻打桩机( 三 )

2、钢筋骨架直径10mm，尺量检查；
3、主筋间距10mm，尺量检查不少于5处；
4、加强筋间距20mm，尺量检查不少于5处；
5、箍筋或螺旋筋间距20mm，尺量检查不少于5处；
6、钢筋骨架垂直度1%，吊线尺量检查。

7.4吊装钢筋笼

7.4 钢筋笼焊接

第八节二次清孔
二次清孔
由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就位后，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摆动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底。待孔底500㎜以内泥浆各项指标均达到如下标准,密度：≤1.25，含砂率：≤6％，粘度18-20S，复测孔底沉渣厚度≤50mm后，清孔完成，清孔完成后立即进行水下混凝土灌注。

测沉渣厚度

第九节混凝土灌注
1、浇灌水下砼时, 采用回顶灌注法，并严格按水下砼灌注工艺进行施工,砼拌合物通过导管底口进入到初期灌注的砼(作为隔水层)，下面顶出初期灌注的砼及其上面的泥浆不断上升,从而使后面灌入的砼凝结成为完整的桩身；
2、灌注首批砼时,导管下口离孔底300~500mm,使隔水塞及砼能顺利排出,第一次砼灌入量应确定导管底口至少埋入浇注的砼中1.0~1.3m，严防泥浆水涌入导管；
3、孔底沉渣验收合格后,必须在半小时内初灌砼,砼浇灌时应连续进行,不得留有施工缝。完成整根桩砼灌注时间应控制在2~4小时之内；
4、在灌注过程中，必须经常测量砼面位置，保证导管埋深2~6米。经常上下窜插导管，以保证桩身砼密实，灌注完后缓慢、垂直起拔护筒，保护桩顶砼质量；
5、桩身砼灌注的充盈系数现场定；
6、水泥及粗、细骨料质量,必须符合施工规范要求,并严格按配合比配制砼；
7、砼的坍落度控制160~220mm之间；
8、做好每根桩水下砼灌注记录和砼施工记录。

第十节施工过程中的关键点
10.1 桩位复核
10.2 桩孔的深度
10.3 入岩界面、终孔验收
10.4 二次清孔
10.5 钢筋原材验收
10.6 钢筋笼焊接与安放
10.7 混凝土的初灌

第十一节常见的缺陷及防治
11.1 桩位偏差的原因及防治
桩位偏差的原因：
桩位地面放样不准，桩机就位不准。
桩位偏差的防治：
桩位测放完毕后，应进行复测和检查，确保每根桩的位置准确无误。
11.2 桩身倾斜的原因及防治
桩身倾斜的原因：
（1）、场地不平或场地松软；
（2）、桩机就位安装不平稳；
（3）、钻进过程中遇到地下障碍物或孤石。
桩身倾斜的防治:
（1）、施工前场地平整压实；
（2）、桩机安装就位时应确保平整；
（3）、清除地下障碍物。
11.3 桩身缩颈的原因及防治
桩身缩颈的原因：
（1）、孔壁坍塌；
（2）、导管提升过快、过高。
桩身缩颈的防治:
（1）、加大泥浆比重，选用优质黄泥配制的泥浆护壁；
（2）、控制导管提升速度，并保持导管底端始终埋入桩孔混凝土内2~6m 。
11.4 坍孔的原因及防治
坍孔的原因：
1、泥浆相对密度不够，起不到可靠的护壁作用；
2、孔内水头不够或孔内出现承压水，降低了静水压力；
3、护筒埋置太浅，下端孔坍塌。
4、在松散砂层中钻孔时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快；
5、冲击锤撞击孔壁；
6、用爆破处理孔内孤石、探头石时,炸药量过大，造成很大振动。
坍孔的防治：
1、在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大相对密度、黏度、胶体率的优质泥浆；
2、如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施；
3、严格控制冲程高度和炸药用量；
4、孔口坍塌时，应先探明位置，将砂和黏土混合物回填到坍孔位置以上1～2m；如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。
11.5 沉渣厚度超标的原因及防治
沉渣厚度超标的原因：
（1）、孔口土回落孔底；
（2）、放钢筋笼时，碰撞孔壁，孔壁土掉落孔底；