锻造工艺|锻造的工艺流程，锻造的缺陷解决( 三 )

对于弯曲的杆类模锻件，需用弯曲模膛来弯曲毛坯。

图12　弯曲模膛

(4)切断模膛：
它是在上模与下模的角上组成一对刀口，用来切断金属。

图13　切断模膛

优点：
生产效率较高。模锻时，金属的变形在模膛内进行，故能较快获得所需形状；
能锻造形状复杂的锻件，并可使金属流线分布更为合理，提高零件的使用寿命；
模锻件的尺寸较精确，表面质量较好，加工余量较小；
节省金属材料，减少切削加工工作量。
在批量足够的条件下，能降低零件成本。

缺点及局限性：
模锻件的重量受到一般模锻设备能力的限制，大多在7OKg以下；
锻模的制造周期长、成本高；
模锻设备的投资费用比自由锻大。

3. 辊锻
辊锻是指用一对相向旋转的扇形模具使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件或锻坯的锻造工艺。

图14　辊锻示意图

辊锻变形原理如上所示。辊锻变形是复杂的三维变形。大部分变形材料沿着长度方向流动使坯料长度增加，少部分材料横向流动使坯料宽度增加。辊锻过程中坯料根截面面积不断减小。辊锻适用于轴类件拔长，板坯辗片及沿长度方向分配材料等变形过程。

辊锻可用于生产连杆﹑麻花钻头﹑扳手﹑道钉﹑锄﹑镐和透平叶片等。辊锻工艺利用轧制成形原理逐步地使毛坯变形。

与普通模锻相比﹐辊锻具有设备结构较简单﹑生产平稳﹑振动和噪音小﹐便于实现自动化﹑生产效率高等优点。

4、胎模锻
胎模锻是采用自由锻方法制坯，然后在胎模中最后成形的一种锻造方法，是介于自由锻与模锻之间的一种锻造方法。在模锻设备较少，大部为自由锻锤中小型企业应用普遍。

胎模锻使用胎模的种类很多，生产中常用的有：型摔，扣模，套模、垫模，合模等。

图15　扣模

图16　开式筒模：(a)整体筒模；(b)镶块筒模；(c)带垫模筒模

图17　闭式筒模

闭式筒模多用于回转体锻件的锻造。如两端面带凸台的齿轮等，有时也用于非回转体锻件的锻造。闭式筒模锻造属无飞边锻造。

对于形状复杂的胎模锻件，则需在筒模内再加两个半模(即增加一个分模面)制成组合筒模，毛坯在由两个半模组成的模膛内成形。

图18　组合筒模（1—筒模；2—右半模；3—冲头；4—左半模；5—锻件）

图19　合模

合膜通常由上下模两部分组成。为了使上下模吻合及不使锻件产生错移，经常用导柱和导销定位。合模多用于生产形状复杂的非回转体锻件，如连杆、叉形锻件等。

胎模锻与自由锻相比有如下优点：
由于坯料在模膛内成形，所以锻件尺寸比较精确，表面比较光洁，流线组织的分布比较合理，所以质量较高；
胎模锻能锻出形状比较复杂的锻件；由于锻件形状由模膛控制，所以坯料成形较快，生产率比自由锻高1～5倍；
余块少，因而加工余量较小，既可节省金属材料，又能减少机加工工时。

缺点及局限性：
需要吨位较大的锻锤；
只能生产小型锻件；
胎模的使用寿命较低；
工作时一般要靠人力搬动胎模，因而劳动百思特网强度较大；
胎模锻用于生产中、小批量的锻件。

三、锻造缺陷及分析
锻造用的原材料为铸锭、轧材、挤材及锻坯。而轧材、挤材及锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工成的半成品。一般情况下，铸锭的内部缺陷或表面缺陷的出现有时是不可避免的。再加上在锻造过程中锻造工艺的不当，最终导致锻件中含有缺陷。以下简单介绍一些锻件中常见的缺陷。