锻造工艺|锻造技术知识的大全汇总( 八 )

局部充填不足
锻造局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。产生的原因可能是：①锻造温度低，金属流动性差；②设备吨位不够或锤击力不足；③制坯模设计不合理，坯料体积或截面尺寸不合格；④模膛中堆积氧化皮或焊合变形金属。

欠压
锻造欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大，产生的原因可能是：①锻造温度低。②设备吨位不足，锤击力不足或锤击次数不足。

错移
锻造错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。产生的原因可能是：①滑块（锤头）与导轨之间的间隙过大；②锻模设计不合理，缺少消除错移力的锁口或导柱；③模具安装不良。

轴线弯曲
锻造锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。产生的原因可能是：①锻件出模时不注意；②切边时受力不均；③锻件冷却时各部分降温速度不一；④清理与热处理不当。

5. 锻后冷却工艺不当常产生的缺陷
锻后冷却不当产生的缺陷通常有以下几种。

冷却裂纹
锻造锻后冷却过程中，锻件内部会由于冷却速度过快而产生较大的热应力，也可能由于组织转变引起较大的组织应力。如果这些应力超过锻件的强度极限，则使锻件产生光滑细长的冷却裂纹。

网状碳化物
锻造在锻造合碳量高的钢时，如果停锻温度高，冷却速度过慢，则会造成碳化物沿晶界呈网状析出。例如，轴承钢在870～770℃缓冷，则碳化物沿晶界析出。
锻造网状碳化物在热处理时易引起淬火裂纹。另外，它还使零件的使用性能变坏。

6. 锻后热处理工艺不当常产生的缺陷
锻后热处理工艺不当产生的缺陷通常有：

硬度过高或硬度不够
锻造由于锻后热处理工艺不当而造成的锻件硬度不够的原因是：①淬火温度太低；②淬火加热时间太短；③回火温度太高；④多次加热引起锻件表面严重脱碳；⑤钢的化学成分不合格等。
锻造由于锻后热处理工艺不当而造成的锻件硬度过高的原因是：①正火后冷却太快；②正火或回火加热时间太短；③钢的化学成分不合格等。

硬度不均
锻造造成硬度不均的主要原因是热处理工艺规定不当，例如一次装炉量过多或保温时间太短；或加热引起锻件局部脱碳等。

7. 锻件清理工艺不当常产生的缺陷
锻造锻件清理时产生的缺陷通常有以下几种。

酸洗过度
锻造酸洗过度会使锻件表面呈疏松多孔状。这种缺陷主要是由于酸的深度过高和锻件在酸洗槽中停留时间太长，或由于锻件表面清洗不净，酸液残留在锻件表面上引起的。

腐蚀裂纹
锻造马氏体不锈钢锻件锻后如果存在较大的残余应力，酸洗时则很容易在锻件表面产生细小网状的腐蚀裂纹。若组织粗大将更加速裂纹的形成。

四、精密锻造在汽车工业中的应用
近年来，由于精密锻造技术的迅速发展，推动了汽车制造业的进步。冷锻件和温锻件越来越多地用到汽车工业中，产品形状越来越接近最终形状，精密锻造将随着未来工艺和相关技术的进步得到相应发展。另基于降低生产成本、减轻产品重量、简化零件设计与制造及提升产品附加价值等目的，金属塑性成形领域正积极朝向高精度净形成形技术发展。

净形成形之定义如下：
(1) 相对于传统塑性成形（Plastic Forming），可得较小之后续机械加工，即可符合零件之尺寸及公差要求之成形制程。
(2) 成形零件局部重要位置不须后续机械加工，即可符合零件之尺寸及公差要求之成形制程。
(3) 在符合零件之尺寸及公差范围内，锻件可不须后续机械加工之成形制程。
金属塑性加工现正朝着三大目标发展：
(1) 制品精密化（净形零件开发）
(2) 制程合理化（以最小投资成本及生产成本为制程整合与应用之原则）
(3) 自动化、省力化